Wärmebehandlung mit Induktionserwärmung in Rohren

Elektrisch geschweißte Rohre mit einem Außendurchmesser von 16-102 mm aus corrosionresistant
Stähle der austenitischen Klasse nach auf Argon-Arc Schweißen mill(AAW) gestellt worden sind derzeit wärmebehandelte in elektrische Übertragung Typ Walze Öfen arbeiten ohne eine schützende Atmosphäre nach folgender Methode: Heizung, I050-I070 ° C, für 4-5 min, halten
Kühlung in der Luft. Dieses Regime erzeugt die folgenden mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht und
unedlen Metallen entspricht GOST 11068-81: ot g 560 N/mm2; 65 ~ 36 %.
Wärmebehandlung in elektrischen Walze Öfen weist folgende Mängel auf. Verlängert
Heizung Rohre bei hohen Temperaturen führt zu Kornwachstum sowie Oxidation von der
Metall, das wiederum längere Radierung und einem erhöhten Verbrauch von der Radierung erfordert
Lösung während der chemischen Verarbeitung der Rohre. Die Heizungen von elektrischen Öfen haben eine
kurzes Leben mit dem Ergebnis, dass jeden Monat zur Reparatur Öfen heruntergefahren werden müssen. Die
Diese Öfen erfordert eine hohe spezifische Leistungsaufnahme durch heating.up verursacht
Die Öfen nach Reparaturen sowie durch die Öfen bei stehender Maschine Leerlauf.
In beträchtlichem Ausmaß können diese Defizite durch Hochgeschwindigkeits-Induktion beseitigt werden
Heizung in das Rohr Schweißen Maschinenlinie statt Wärmebehandlung im Ofen. Die
Parameter für die Induktion Wärmebehandlung wurden auf der Grundlage der erzielten Ergebnisse ermittelt.
in einer Untersuchung der Rohre mit einem Durchmesser von 18-43 mm, Wandstärke 1,5, und
einer Länge von 360 mm aus Stählen 10KhI8NIOT und 12KhI8NIOT auf der Labormaschine. Die
Kraft dieser Maschine ist I00 kW, Frequenz 8 kHz.
Ein kurzes Rohr wurde in die Induktivität I000-1250 ° C mit Intervallen bei 50 ° C mit einer Rate erwärmt.
von 60 ° / sec. Bei jeder Temperatur untersucht wurde eine Beteiligung von 5-60 sec woraufhin eingeführt.
das Rohr war im Wasser abgekühlt. An Proben aus kurzen Längen von Leitung metallographische hergestellt
Investigationswere durchgeführt und die mechanischen Eigenschaften der unedlen Metallen und der Schweißnaht
wurden ermittelt. Abbildung 1 zeigt, dass ~ 5 der geschweißten gemeinsame steigt innerhalb der Temperatur
reichen Sie 1000-1150 ° C, woraufhin bei I180-I190 ° C praktisch nicht mehr ändern ja und Temperaturen
über 1200 ° C beginnt es zu fallen. Eine metallographische Analyse zeigte, dass bei der
schnelle Erhitzung auf II00-1200 ° C keine längeren Betrieb bei einer bestimmten Temperatur
keine deutlichen Kornwachstums wurde beobachtet, sowohl in den "unedlen Metallen' der Schweißnaht-Zone. Bei Temperaturen
über 1200 ° C nimmt das Korn von Nr. 8 in den ursprünglichen Zustand nach Nr. 6.
Während der induktiven Erwärmung mit der Dauer der holding in die Endtemperatur von zu erhöhen
5 bis 30 Sek. ~ 5 erhöht, während bei einem weiteren Rückgang der holding es beginnt zu fallen.
~ 5 Ist jedoch in allen Fällen deutlich höher als bei GOST 11068-81. Auf
dieser Grundlage gesagt werden kann, dass während der Induktion den erforderlichen Wert von ~ 5 Heizung erreicht ist
in einem minimalen Betrieb von bis zu 5 s.
Die Abbildung zeigt auch, dass bei Temperaturen über 1200 ° C die Zugfestigkeit Ansätze
der kleinste zulässige Wert. Auf der Basis unserer Untersuchungen Folgendes
Heizung Regime wurde ausgewählt für die Mühle: Temperatur I130-I190 ° C, die maximale mögliche Betrieb
Zeit gewählt wurde, unter Berücksichtigung des Standorts der Mühle-Geräte (4-5 Sek), und
Kühlung wurde durch ein Wasser-Spray.
Auf den Maschinen anzeigen, "10-60″ und"20-102″ zwischen der Einheit und der erste Teil der Kalibrierung
Mühle es eine Lücke gibt, deren Gesamtlänge ca. 1200 mm beträgt, wo die Induktivität, Spritzgerät, und
Hilfslinien werden platziert.
Die Untersuchungen wurden auf ein ADS "20-102″ Maschine der Moskau-Pipe-Arbeiten durchgeführt.
[i]. die Stromversorgung der Induktor wurde aus dem Induktions-System von der Massenware
Induktion Apparat I34-200/8 liefern 200 kW bei einer Frequenz von 800 kHz. Für Induktivitäten 40-102-mm-Rohren mit einem Innendurchmesser von 93, ii0, produziert wurden 120 und 135 mm
Mit 5-8-Wicklungen. Die Gesamtlänge des Geräts beträgt 1040 mm. Von Spritze das Rohr
tritt in die Kalibrierung-Mühle, woraufhin es zu gemessenen Längen geschnitten ist. Rohre Messen
57 × 3; 76 × 2; 89 x 3; und 102 × 3 mm waren wärmebehandelt innerhalb der Mühle; Sie waren
aus 10KhI8NIOT Stahl gefertigt. Die Temperatur der Rohre Induktor Outlet wurde durch gemessen.
Mittel eine Strahlung Pyrometer TERA-50 in Kombination mit dem Potentiometer KSP - 3 M; die
Geschwindigkeit der Rohr-Reisen und der Induktion Einheit macht wurden gelesen, auf der Mühle-Steuerungsinstrumente.
Der Grad der Metal Oxidation wurde durch wiegen (vor und nach der Beanspruchung) bestimmt die
Rohrenden Schneiden von Rohren nach der Wärmebehandlung in der Induktion Gerät und Elektro roller
Ofen OKB-854A. Tabelle 1 gibt die technischen Eigenschaften des Gerätes Induktion. Es
ersichtlich, dass die maximale Rohr-Temperaturschwankung Induktor Outlet ±30 ° C ist. Die
Genauigkeit, mit der die angegebene Temperatur gehalten wird, hängt die Schwankungen der
die Rohr-Geschwindigkeit, die Variation des Streifens über die Länge, sowie auf die Stabilität des
die Spannung der Spule. Die Wirkung dieser Parameter bestimmt die Heizung Genauigkeit innerhalb
±30 ° C. Mit diesen Zahlen berücksichtigt Konto 1160 ± wurde als die Temperatur 30 ° C angenommen.
Die mechanische Lieferung-Eigenschaften der Rohre in der Induktion Apparat verarbeitet
sind in Tabelle 2 dargestellt. Der Zugversuch wurden nach GOST 10006-80 auf durchgeführt.
Longitudinal Exemplare – Segmente aus der unedlen Metallen mit einer Schweißnaht in der Mitte geschnitten. Es können
gesehen werden, dass die induktive Wärmebehandlung ermöglicht, um die erforderliche 65 zu erhalten und ~ t-Werte,
sowohl in der Schweißnaht-Zone und die unedlen Metallen.
THe Ergebnisse der Lieferung Tests zeigten, dass nach dieser Art der Wärmebehandlung Rohre
den erforderlichen hydraulischen Druck 6 MPa durch Biegen und Abflachung auch angewendet zu widerstehen
als Erweiterung um einen Kegel von 30° mit einem äußeren Durchmesser von mehr als im Durchschnitt
um 20 %, die Werte in GOST 11068-81 angegeben.
Die Heizung Rohre lag 120-190 K/sec, die eine differenzierte Struktur produziert und
führt zur Verringerung der Metal Oxidation 0.2-0,22 % (Prozentsatz der Masse) gegenüber 0,5 -
0,55 % durch Wärmebehandlung im elektrischen Widerstandsofen OKB-854A.
Die spezifische Leistungsaufnahme aus dem Netz beträgt 310-380 kWh / Ton, die von 40-50 kWh / Ton
weniger als im elektrischen Ofens.
Im Falle der richtigen Anpassung der Kalibrierung-Mühle, die die Rohre durchlaufen
nach Induktion Wärmebehandlung ihrer Geometrie ist etwas anderes als die der Rohre der
wurden nicht vor in der Kalibrierung-Mühle behandelt. Jedoch beim Ändern in Verarbeitung
Rohre durch Wärmebehandlung, ein zusätzliches Gerät müssen eingeführt werden, in die Kalibrierung-Mühle
Linie aufgrund höherer Plastizität des Metalls nach Wärmebehandlung.
Heizung über eine Pipe in die Induktivität bewirkt, dass die Dehnung und der daraus resultierenden Durchbiegung
von der horizontalen Achse ist die je größer je kleiner der Rohrdurchmesser. Diese Durchbiegung
teilweise kompensiert werden können, indem die Rohrverlängerung um Walze schneller in erhöht die
Kalibrierung Mühle. Eine genaue Zentrierung des Rohres kann mittels Walze erfolgen
Führer vor die Induktivität und hinter das Spritzgerät montiert. Die Installation eines solchen
Führer ist unverzichtbar für bis zu 40 mm Durchmesser Rohre. Größere Rohre sind steifer und mit Rohr berücksichtigt und Kalibrierung der Mühle der Abweichung der
das Rohr aus der Längsachse überschreitet 1-2 mm nicht. In diesem Fall werden keine speziellen Hilfslinien benötigt.
Bei der Verwendung von Induktion Wärmebehandlung innerhalb der Mühle-Linie gibt es keine Notwendigkeit für zusätzliche
Telefonzentralen. Die Heizungssteuerung System enthält eine Funktion zum automatischen Trennen der
die Induktivität stoppt die Schweißen Mühle. Jedoch ist beim Schweißen Mühle in Betrieb
und eine Unregelmäßigkeit in den Schweißprozess auftritt und die Induktivität und Sprayer getrennt werden müssen
mittels Drucktasten zur Verfügung gestellt. Wenn dies nicht geschieht, wird die Induktivität überhitzen.
und die Anzahl der Bereiche mit Löchern in der Schweißnaht erhöht und Wasser immer durch diese
Löcher in das Spritzgerät und von dort in das Schweißen Gerät verwöhnt den Schweißprozess.
Dies erfordert ständige Anwesenheit durch den Schweißer am Pult Steuerung der Heizung und Schweißen.
Für die vollständige Automatisierung des Schweißprozesses ist es erforderlich, ein System für entwerfen
Überwachung der Qualität der Schweißnaht und für automatische Abschaltung des die Induktivität und sprayer
im Falle einer Aufteilung des Schweißprozesses.

Der Gewinn aus der Einführung der Induktion Wärmebehandlung in die Linie
Rohr Schweißen Mühlen der Argon-Lichtbogenschweißen in den Moskau-Pipe-Werken werden 75.600 Rubel.
FAZIT
Induktion Wärmebehandlung von korrosionsbeständigen Stahlrohre in der Zeile eines Argon-Bogens
Schweißen Mühle produziert eine feinkörnige Struktur aus der unedlen Metallen und Schweißen, sorgt für die mechanische
Eigenschaften von Rohren als gemäß GOST 11068-81:65 ~ 36 %, ot ~ 560 N/mm 2 und auch macht
möglich die Oxidation des Metalls von 0,33 %, verringert die Zeitanzeigen die Radierung
Lösung während der chemischen Verarbeitung und spart Energie.

WÄRMEBEHANDLUNG MIT INDUKTIONSERWÄRMUNG ROHRE INNERHALB DER PIPE

Tags: HEAT TREATMENT WITH INDUCTION HEATING OF WITHIN PIPES